W skład wyparki próżniowej wchodzą: część wyparna wraz z podstawą, układ próżniowy, mieszadło z układem napędowym osprzęt kontrolno – pomiarowy. Zespół wyparny składa się z kotła dolnego dwupłaszczowego umocowanego na podstawie oraz części górnej o kształcie kulistym. Kocioł dolny jest połączony z pokrywą specjalnym złączem kołnierzowo- śrubowym.W części górnej są umieszczone m in.: króćce doprowadzenia surowców, napowietrzenia, doprowadzenia pary do wypychania produktu oraz próbnik, właz i wzierniki. Kotle dolnym znajdują się kroćce doprowadzenia pary,odpowietrzenia , doprowadzenia kondensatu i króciec spustowy. Układ próżniowy składa się z pompy próżniowej, skraplacza oparów, kurka przelotowego, łapacza kropel i przewodów. Napęd silnika jest przenoszony przez motoreduktor na odpowiednio ukształtowane mieszadło. Osprzęt kontrolno – pomiarowy jest umieszczony w skrzynce zamocowanej na podstawie wyparki. Elementy stykające się z produktem są wykonane z materiałów kwasoodpornych, pozostałe elementy ze stali węglowej.

Zasada działania
Załadowywanie surowców do wyparki może odbywać się przez zassanie (dzięki próżni), ręcznie lub grawitacyjnie ( z dozownika przez właz). Gotowanie i zagęszczanie dzemu odbywa się pod próżnią. Zespół mieszadła obrotowego i stałego zapewnia odpowiednie mieszanie produktu. Zainstalowany próbnik umożliwia kontrolę procesu technologicznego. Spust ugotowanego produktu odbywa się grawitacyjnie lub przez wypychanie pod ciśnieniem, pary za pomocą pary.
Dane techniczne
Napęd
Moc silnika pompy próżniowej typu R20048a 3kW
Moc silnika napędu mieszadła 0,8kW
Prędkość obrotowa mieszadła 15 obr/min
Ciśnienie robocze pary 0,6 MPa
Ciśnienie wypychania produktu 50kPa
Zapotrzebowanie pary nasyconej suchej 60kg/h
Zapotrzebowanie wody do skraplacza o temperaturze do 291k (do 18 stopni C) 2-3m3/h
Odparowywanie wody przy gotowaniu 120 kg/h
Temperatura procesu zagęszczania 333-345K (60-75stopniC)
Pojemność robocza części wyparnej 100 dm3
Pojemność całkowita części wyparnej 210 dm3
Pojemność przestrzeni ciśnieniowej 45 dm3
Wymiary 1500×1655x2100 mm
Masa 715 kg
Masa podczas pracy 815kg

Wyparka jest wykonywana w dwóch wersjach (I i II). Zasadnicze zespoły wchodzące w skład wyparki to: układ próżniowy (różny dla obu wersji)Część wyparna jest wykonana z części walcowej, do której od dołu jest przyspawana dennica a od góry – czasza kulista. Część grzejna wyparki jest izolowana. Całość jest mocowana na nogach wsporczych. Wyparka jest wyposażona we właz, próbnik, wzierniki, przewody doprowadzania pary do części grzejnej i wypychania produktu, króciec doprowadzenia produktu oraz króciec zaworu bezpieczeństwa, króciec spustowy z zasuwą, króciec napowietrzania, króciec swobodnego odprowadzenia oparów, króciec do przyłączenia osprzętu pomiarowo- kontrolnego. Napęd z mieszadłem składa się z motoreduktora i przekładni zębatej umocowanej w obudowie, w której jest ułożyskowany wał mieszadła obrotowego. Do płaszcza wyparki jest przymocowane mieszadło stałe. Pulpit sterowniczy jest wyposażony w osprzęt pomiarowo-kontrolny i instalację elektryczną. Układ próżniowy w wersji I składa się z łapacza, zaworu zwrotnego, skraplacza, przewodów i pompy próżniowej. W układzie próżniowym w wersji II jest instalowany skraplacz przeponowy oraz zbiorniki skroplin. Elementy stykające się z produktem są wykonane ze stali kwasoodpornej, pozostałe – ze stali węgłowej.

Zasada działania
Załadowywanie surowców do wyparki może odbywać się przez zassanie (za pomocą próżni ręcznie lub grawitacyjnie ( z dozownika przez właz ).Po załadowaniu wsadu i doprowadzeniu pary do części grzejnej rozpoczyna się podgrzewanie, a następnie gotowanie i zagęszczanie dżemu. Proces może być przeprowadzony pod próżnią oraz przy załączonym mieszadle obrotowym Zainstalowany próbnik umożliwia pobieranie próbek dżemu w czasie prowadzonego procesu technologicznego. Spust ugotowanego produktu odbywa się grawitacyjnie lub przez wypychanie za pomocą pary.

Dane techniczne
Ciśnienie robocze pary do 0,8MPa
Ciśnienie wypychania dżemu do 70 kPa
Prędkość obrotowa mieszadła ok. 10obr/min
Pojemność części próżniowej ok. 1,73 m3
Wsad 280 kg dżemu
Moc zainstalowana
Napędu mieszadła 1,5kW
Pompy próżniowej wersja I 7,5kW
wersja II 5,5kW
Wymiary (długość a x szerokość x wysokość c)
wersja I 2375×1625x2600mm
wersja II 2650×2650x2940mm
Kod towarowo-materiałowy 0781-411-008-050
Masa
wersja I 2,25Mg
wersja II 1,53Mg

Zasada działania
Po uruchomieniu układu próżniowego i wytworzeniu podciśnienia wewnątrz aparatu następuje zassanie surowca. Gotowanie produktu odbywa się pod próżnią w obniżonej temperaturze. Obserwacje procesu gotowania umożliwiają wzierniki, a pobieranie próbek następuje przez próbnik. Po zakończeniu procesu gotowania spust produktu odbywa się grawitacyjnie lub przez wypychanie parą.
Dane techniczne
Wydajność(odparowanie wody przy gotowaniu wody) ok. 380 kg/h
Pojemność robocza 850 dm3
Robocza części wyparnej 1,50 m3
Całkowita części wyparnej 105 dm3
Przestrzeni ciśnieniowej 0,4MPa
Ciśnienie robocze pary 0,4 MPa
Ciśnienie wypychania produktu 0,1 MPa
Temperatura procesu 60- 70 stopni C (333-348K)
Zapotrzebowanie
Pary nasyconej 300-350 kg/h
Wody do skraplacza 4,2 m3/h
Napędy
Moc silnika pompy próżniowej 4 kW
Moc silnika napędu mieszadła 2,2 kW
Prędkość obrotowa mieszadła 19 obr/min
Wymiary 2950×1170x1850 mm
Kod towarowo –materiałowy 0781-411-008-151
Masa 1,42 Mg

Opis techniczny
Elementy stykające się z przerabianym surowcem są wykonane zestali kwasoodpornej pokrywa z aluminium, zaś pozostałe elementy ze stali węglowej konstrukcyjnej. Kocioł składa się z dwóch czasz nasadzonych /zewnętrznej i wewnętrznej / nasadzonych jedna na drugą. Między czaszami znajduje się przestrzeń grzejna. Cześć wewnętrzna jest wydłużona przez przyspawanie do niej części cylindrycznej. W dolnej części kotła jest umieszczony króciec spustowy zakończony zasuwą wkłada Siudo kotła na czas zasypu cukrem Zasuwa jest zabezpieczona przed ewentualnym zapieczeniem się przerabianego produktu zastawką, którą wkłada się do kotła na czas zasypu cukrem. Kocioł jest przykryty pokrywą z jedną połową otwieraną. W stałej części pokrywy wykonano otwór do doprowadzenia wody. Całość spoczywa na trzech nogach przyspawanych do pierścienia nośnego kotła Nogi dodatkowo są wzmocnione płaskownikami. Po napełnieniu kotła wsadem podgrzewa się go przez doprowadzenie pary do przestrzeni grzejnej. Po dostatecznym wygotowaniu produktu opróżnianie kotła odbywa się przez otarcie zasuwy.

Charakterystyka techniczna

• Pojemność robocza 350 dm3
• Pojemność przestrzeni grzejnej 36, 5dm3
• Temperatura procesu 70 stopni C
• Ciśnienie robocze pary ~50 kg/ godz.
• Zapotrzebowanie pary
• Długość 1110mm
• Szerokość 1060 mm
• Wysokość 1460 mm
• Ciężar netto 177kG
• Ciężar podczas pracy 630kG

Opis techniczny
W skład wyparki wchodzą zasadnicze zespoły: część wyparna; napęd z mieszadłem, pulpit sterowniczy; układ próżniowy. Elementy wyparki stykające się bezpośrednio z przerabianym produktem wykonane są z materiałów kwasoodpornych, a pozostałe ze stali węglowej. Wyparka jest wyposażona w właz, próbnik, wzierniki, przewody doprowadzające parę do części grzejnej i wydalania produktu, króciec doprowadzenia produktu i króciec zaworu bezpieczeństwa, napowietrzania odprowadzenia oparów. Napęd z mieszadłem składa się z motoreduktora i przekładni zębatej umocowanej w obudowie, w której ułożyskowany jest wał mieszadła obrotowego. Do płaszcza wyparki przymocowane jest mieszadło stałe. Pulpit sterowniczy wyposażony jest w osprzęt pomiarowo – kontrolny i instalację elektryczną. Układ próżniowy według alt I składa się z łapacza, zaworu zwrotnego, skraplacza, przewodów i pompy próżniowej układzie próżniowym według alt.II przewidziano skraplacz przeponowy oraz zbiorniki skroplin. Załadowanie surowca do wyparki może się odbywać poprzez zassanie za pomocą próżni lub ręcznie, względnie z dozownika grawitacyjnego przez właz. Po załadowaniu wsadu i doprowadzeniu pary do części grzejnej rozpoczyna się podgrzewanie a następnie gotowanie i zagęszczanie dżemu. Proces może być prowadzony pod próżnią oraz przy załączonym mieszadle obrotowym. Zainstalowany próbnik umożliwia pobranie próbek dżemu w czasie prowadzonego procesu technologicznego. Spust ugotowanego produktu odbywa się grawitacyjnie lub przez wypychanie przy nadciśnieniu 0, 7 atm. za pomocą pary.

Drylownica służy do oddzielania miąższu wiśni, śliwek od pestek.

Drylownica składa się z następujących zespołów: podstawy, napędu, wsypu z podajnikiem, zespołu drylującego, regulatora ogumionego, wysypu, zsypu owoców, wylewu soku i osłon.

Owoce są doprowadzane ręcznie do wsypu lub za pomocą przenośnika podającego. Posuwisto-zwrotne ruchy podajnika powodują lekkie wciskanie owocu między drylujące walce obracające się współbieżnie. Części miękkie owoców nadziewają się na walec uzębiony, a pestki wciskają  w gumę walca ogumionego i w stanie nie zgniecionym przechodzą miejsce największego zbliżenia powierzchni obu walców. Oddzielony pestek miąższ owoców wypełniający przestrzeń międzyrębną jest odbierany przy pomocy noży zbieracza oraz zgarniacza owocu. Zgarnięte z walca ogumionego pestki spadają do wysypu pestek, gdzie ociekają z resztek soku. Wielkość szczeliny pomiędzy walcami drylującymi regulowana jest w zależności od rodzaju owocu.

Stan techniczny drylownicy nie budzi zastrzeżeń. Wał ogumiony i zębaty są w dobrym stanie technicznym. W przypadku długotrwałej eksploatacji i zużycia wału ogumionego istnieje możliwość regeneracji. Wał posiada szerokość 50cm.

Parametry:
Wydajność w zależności od owocu: 700-5000 kg/h
Ciężar: 700 kg
Zapotrzebowanie mocy: 2,2 kW