Maszyny spożywcze

Urządzenia, produkcja, przemysł.

Zastosowanie
Kotły warzelne WKA17 i WKA18 stosuje się w przemyśle owocowo-warzywnym do gotowania roztworów z wyjątkiem zapraw octowych i solnych, do których stosuje się kocioł WKA18a.

Budowa
Kocioł warzelny składa się z następujących zespołów : płaszcza grzejnego, podstawy, mechanizmu przechyłu instalacji parowej. Kocioł jest wykonany z dwóch czasz:
wewnętrznej – kwasoodpornej i zewnętrznej – ze stali węglowej. Przestrzeń ciśnieniowa utworzona zostaje przez zamknięcie przestrzeni między czaszami i pierścieniem łączącym.

Zbiornik kotła jest wyposażony w króćce: doprowadzenia pary, odpowietrzenia, odprowadzenia kondensatu, spustu kondensatu. Do zbiornika przyspawane są osie, za pomocą których kocioł łożyskowany jest w podstawie. Mechanizmem przechyłu jest przekładnia śrubowa wyposażona w pokrętło. Na instalacji parowej są zamontowane: zawór bezpieczeństwa, rurka syfonowa, kurek i manometr.

Zasada działania
Kocioł po napełnieniu wsadem jest podgrzewany parą doprowadzoną do przestrzeni grzejnej. Opróżnianie kotła po ugotowaniu produktu odbywa się przez przechylenie go za pomocą mechanicznego przechyłu.

Przeznaczenie
Kocioł warzelny kwasoodporny jest przeznaczony do gotowania produktów mięsnych i warzywnych w zakładach koncentratów spożywczych oraz do gotowania potraw w zakładach zbiorowego żywienia.

Opis techniczny
Kocioł składa się z następujących elementów zasadniczych: zespołu płaszczy podstawy, pokrywy ze stabilizatorem, instalacji z armaturą, izolacji cieplnej. Zespół płaszczy jest wykonany z dwóch zbiorników cylindrycznych połączonych ze sobą w górnej części za pomocą przyspawanego pierścienia. Przestrzeń powstała w wyniku połączenia tych zbiorników spełnia rolę komory grzejnej. Dno zbiornika wewnętrznego jest wypukłe do wewnątrz. W dolnej części zbiornika jest umieszczony kurek spustowy oraz lejek zlewowy zawieszony obrotowo pod kurkiem spustowym. Cały zespół płaszczy spoczywa na podstawie wykonanej z kształtowników jako konstrukcji spawanej.

Zastosowanie
Kocioł jest stosowany w przemyśle cukierniczym do gotowania, zagęszczenia lub chłodzenia nadzienia cukierniczego.

Budowa
Kocioł ma kształt dwupłaszczowego stożka ściętego, zamkniętego u dołu zasuwą spustową.Do płaszcza zewnętrznego przyspawane są króćce technologiczne. Kocioł jest przykryty pokrywą dzieloną, której przednia część jest otwierana. Mieszadło otrzymuje napęd z przekładni obiegowej. Całość jest przymocowana do spawanego z blachy stojaka. Na bocznej ścianie stojaka znajduje się pulpit sterowniczy.

Dane techniczne
Wydajność 250 kg/h
Pojemność robocza kotła 140 dm 3
Pojemność przestrzeni grzejnej 44dm 3
Powierzchnia grzejna płaszcza 1,2m2
Temperatura procesu technologicznego do 353K(30C)
Ciśnienie robocze pary 0,3MPa
Zapotrzebowanie pary 75kg/h
Prędkość obrotowa mieszadła 26 obr/min
Zapotrzebowanie mocy 1,5 kW
Wymiary 1680 x 1000 x 2200mm
Kod towarowo – materiałowy 0781-434-008-022
Masa 670kg

Kocioł WKA15 stosuje się przemyśle spożywczym do podgrzewania i gotowania produktów z wyjątkiem zapraw octowych i solnych, do których stosuje się kocioł WKA15 a. Konstrukcja kotła jest przystosowana do współpracy z linią produkcji dżemów.

Budowa

Kocioł składa się ze zbiornika wraz z izolacją, zespołu napędu z mieszadłem i pokrywy. Zbiornik kotła jest wykonany z części walcowych do których przyspawane są dennice elipsoidalne. Przestrzeń ciśnieniowa tworzona jest przez zamknięcie przestrzeni i międzypłaszczowej pierścieniem łączącym. Zbiornik kotła jest wyposażony w króćce: doprowadzenia pary, odprowadzenia kondensatu, odpowietrzający część grzejną, zaworu bezpieczeństwa i spustowy. Pokrywa aluminiowa jest wykonana z dwóch części z których jedna jest uchylna. Część stała pokrywy jest wyposażona w dwa króćce: doprowadzenia surowców i odprowadzenia oparów Kocioł jest wyposażony w zabezpieczenie, które w wypadku otwarcia pokrywy w czasie pracy wyłącza napęd mieszadła.
Elementy stykające się z produktem wykonano ze stali kwasoodpornej, pozostałe – ze stali węglowej.

Zasada działania
Przygotowany surowiec załadowuje się przez króćce lub uchylną część pokrywy. Następnie kocioł podgrzewa się parą doprowadzoną do przestrzeni grzejnej. Spust ugotowanego produktu odbywa się grawitacyjnie przez zasuwę.

Dane techniczne
Odparowanie wody przy gotowaniu wody 140 kg/h
Pojemność robocza 400dm3
Zapotrzebowanie pary 500dm3
Ciśnienie robocze pary 0,3 MPa
Wymiary 1360×1430x1840
Masa 630 kg

Zastosowanie
Mieszalnik jest stosowany do rozpuszczania składników roztworu syropowo-cukrowego oraz wstępnego ich gotowania.

Budowa
Zasadniczymi elementami mieszalnika są: korpus z napędem kotła, ,rurociągi, pompa wodna, pompa syropowa i klarownica. Napęd mieszalnika stanowi silnik elektryczny dwubiegowy , który przez dwie przekładnie bezstopniowe oraz zespół kół zębatych napędza pompy oraz podajnik cukru. Wewnątrz kotła znajdują się: wężownica parowa podgrzewacz syropu oraz przegrody. Na pokrywie kotła są umieszczone właz, wziernik, króćce. Kocioł jest zamontowany na dwóch wspornikach wykonanych z rur wspawanych w korpus mieszalnika. W pompie wodnej można regulować wydajność przez zmianę skoku nurnika. Kocioł mieszalnika jest wykonany z blachy nierdzewnej. Elementy stykające się z produktem są wykonane ze stali nierdzewnej, miedzi, brązu i mosiądzu, pozostałe – ze stali węglowej, żeliwa i tworzyw sztucznych.

Zasada działania
Na cukier, dozowany do kotła mieszalnika przez podajnik uderza strumień wody. Powstający roztwór jest dokładnie mieszany i wstępnie gotowany, co powoduje intensywne rozpuszczanie cukru. Tak przygotowany roztwór cukrowy zostaje zmieszany z podgrzanym syropem, doprowadzonym przez pompę zębatą. Gotowy roztwór jest spuszczony do klarownicy.

Dane techniczne
1,9Mg/h 1
Ciśnienie pary 0,1MPa
Zużycie pary 200-450kg/h
Temperatura pary 451K(178 C)
Temperatura procesu 389K(116 C)
Temperatura syropu doprowadzonego 333K(60 C)
Temperatura wody technologicznej 348K(75 C)
Pojemność całkowita 250dm 3
Pojemność użytkowa 75dm 3
Powierzchnia grzejna wężownic 2,1m2
Wymiary 1900×2150x2350mm
Kod 1,26Mg

Przeznaczenie

Maszyna ma zastosowanie w przemyśle mięsnym: do odtłuszczania jelit środkowych bydlęcych i krzyżówek baranich, szlamowania jelit ślepych bydlęcych, baranich i żołądków wieprzowych, oczyszczania i odtłuszczania żołądków baranich oraz żołądków i ksiąg bydlęcych.

Opis techniczny
Maszyna składa się z następujących ważniejszych podzespołów: cylindrycznej podstawy/korpusu/, cylindrycznego bębna/ pojemnika /tarczy czyszczącej, mechanizmu napędowego, instalacji wody i pary.

Części stykające się z produktem są wykonane ze stali kwasoodpornej, a części wykonane ze stali węglowej są ocynkowane. Maszyna może być dodatkowo wyposażona w osadnik tłuszczu. Po regulacji dopływu i temperatury wody mechanizm napędowy uruchamia wewnątrz bębna tarczę czyszczącą. Następnie załadowuje się wsad.

Specjalne noże bębna i wirującej tarczy zdzierają tłuszcz i zanieczyszczenia ze wsadu. Wypływająca z natrysku woda spłukuje oczyszczony wsad i wypływa z zanieczyszczeniami na zewnątrz. Oczyszczony wsad po otwarciu drzwiczek wylotowych jest wrzucany do wanny. Po zastosowaniu osadnika podczas oczyszczania jelit, tłuszcz usunięty z jelit pozostaje w osadniku.
Charakterystyka techniczna
Obsługa 1 osoba
Wydajność
Asortymenty jeliciarskie i żołądki
Wieprzowe do 700kG/h
Żołądki bydlęce i baranie do 280 kG/ h
Czas oczyszczania
Asortymenty jeliciarskie i żołądki
Wieprzowe 2+9min
Żołądki bydlęce i baranie 6+20 min
Zainstalowana moc 5,5kW, ok.220/380 V
Zapotrzebowana moc wody 2m3/h
Temperatura wody
Zimnej 15-20 0 C/ 288-293K/
Gorącej 60-750 C/333-348K/
Ciśnienie pary do 3atm/0,3MN/m2
Gabaryty
Długość z instalacją wody 2350 mm
Bez instalacji wody 1900mm
Szerokość 1080 mm
Wysokość z instalacją wody 1845mm
Bez instalacji wody 1325mm
Ciężar
Bez osadnika 675 Kg
Z osadnikiem i skrzynką elektryczną 765 Kg

Przeznaczenie

Kocioł warzelny kwasoodporny jest przeznaczony do gotowania produktów mięsnych i warzywnych w zakładach koncentratów spożywczych oraz do gotowania potraw w zakładach zbiorowego żywienia.
Opis techniczny

Kocioł składa się z następujących elementów zasadniczych: zespołu płaszczy podstawy, pokrywy ze stabilizatorem, instalacji z armaturą, izolacji cieplnej. Zespół płaszczy jest wykonany z dwóch zbiorników cylindrycznych połączonych ze sobą w górnej części za pomocą przyspawanego pierścienia. Przestrzeń powstała w wyniku połączenia tych zbiorników spełnia rolę komory grzejnej. Dno zbiornika wewnętrznego jest wypukłe do wewnątrz. W dolnej części zbiornika jest umieszczony kurek spustowy oraz lejek zlewowy zawieszony obrotowo pod kurkiem spustowym. Cały zespół płaszczy spoczywa na podstawie wykonanej z kształtowników jako konstrukcji spawanej.

Kocioł ma pokrywę odchylną, która za pomocą stabilizatora utrzymuje się w dowolnym położeniu od 0-750.
W celu zmniejszenia strat cieplnych kocioł ma izolację z blachy wyłożoną od wewnątrz płytą azbestową. Kocioł jest wyposażony w uchwyty umożliwiające podnoszenie kotła w czasie transportu.

Kocioł po napełnieniu wsadem na wysokości 100mm poniżej górnej krawędzi jest podgrzewany przez doprowadzenie pary do przestrzeni grzejnej. Po ugotowaniu potrawę z kotła należy pobierać zależności od jej konsystencji albo kurkiem spustowym, albo za pomocą czerpaka osadzonego na drewnianym trzonku, aby nie niszczyć krawędzi kotła.

Charakterystyka techniczna
Pojemność robocza 150 dm 3
Pojemność przestrzeni grzejnej 65dm 3
Powierzchnia grzejna 1,25m2
Ciśnienie robocze pary 0,5atm
Zapotrzebowanie pary 40 kg/h
Temperatura procesu techn. 1100C
Ciężar netto 226 kG
Ciężar podczas pracy 375kG

Linia jest stosowana w zakładach przemysłu cukierniczego do wytwarzania pomady wodnej.

Budowa
W skład linii wchodzą następujące urządzenia :

• Mieszalnik typ CMA10 lub CMA10 a,
• zbiornik,
• pompa nurnikowa typ CPA6
• urządzenie do zagęszczania roztworów, typ CUA8a,
• krystalizator pomady, typ CKA18a,
• kocioł, typ CKa 9b(2szt.),
• rozdzielacz ślimakowy, typ CLA31(2szt.),
• pompa zębata, typ CPA39,
• pulpit sterowniczy, typ CLA31,
• podest pod krystalizator, typCPA38.

Zasada działania
Podstawowe surowce tj. cukier, syrop i woda, są mieszane w mieszalniku i wstępnie zagęszczane. Tak przygotowany roztwór jest podawany do dalszego zagęszczania i dalej do krystalizatora Z przesyconego pod wpływem chłodzenia roztworu powstaje pomada, która jest rozdzielana przez rozdzielacz ślimakowy do jednego z dwóch kotłów. Z rozdzielacza ślimakowego może być również odbierana i przekazywana do innych zbiorników z pominięciem kotłów. W kotłach następuje barwienie i aromatyzowanie pomady przy intensywnym jej mieszaniu. W niej również prowadzi się proces temperowania pomady. Doprowadzoną do wymaganej temperatury i doprawianą pomadę odprowadza się przenośnikiem ślimakowym do dalszych urządzeń. Rurociągi, przenośniki ślimakowe oraz pompa zębata ogrzewane są ciepłą wodą, natomiast mieszalnik, urządzenie do zagęszczania oraz kotły – parą. Krystalizator pomady jest chłodzony wodą. Pomadę z rurociągów można usunąć po doprowadzeniu zredukowanej pary. Z mieszalnika oraz urządzenia do zagęszczenia należy odprowadzić opary za pomocą wentylatora, który znajduje się w wyposażeniu linii.

Dane techniczne
Wydajność 500kg
Stosunek cukru do syropu 1:0,25
Zawartość wody w pomadzie 12-13 plus/minus 1%
Moc zainstalowana 17,3kW
Zapotrzebowanie wody 2,5m3/h
Ciśnienie pary w:
Mieszalniku maks. 0,8MPa
Kotłach maks. 0,3MPa
Urządzeniu do zagęszczania roztworu maks. 0,4MPa
Zapotrzebowanie pary 350 kg/h
Temperatura pomady na wyjściu z krystalizatora 333K(600 C)
Temperatura pomady na wyjściu z linii 333K(600 C)
Temperatura roztworu cukrowego w mieszalniku 389K(0C)
Temperatura wody chłodzącej 281- 283K(8-100 C
Wymiary 7,48×3,10 x3,30 m
Masa 5,10 Mg
Obsługa 1 osoba

Wyparka jest produkowana w następujących odmianach:
Nr indeksu -0781-411-15 TypCWA-19
Nr indeksu – 0781-411-18 TypCWA19a
Nr indeksu – 0781-411-19 Typ CWA19b
Wyparka ciągła do karmelu jest stosowana w przemyśle cukierniczym do gotowania pod próżnią mas karmelowych wodnych oraz mlecznych, przy czym do mas karmelowych mlecznych przystosowana jest wyparka CWA-19b.

Opis techniczny
Części stykające się z produktem są wykonane z miedzi lub ze stali kwasoodpornej, zaś pozostałe – ze stali węglowej konstrukcyjnej zwykłej jakości. Wyparka ciągła do karmelu składa się z następujących zasadniczych zespołów: kolumny parowej, kolumny wyparnej, zaworu napowietrzającego elektromagnetycznego, zaworu przepustowego, pompy próżniowej, pompy nurnikowej, rurociągów, pulpitu sterowniczego. Wewnątrz kolumny parowej znajduje się wężownica miedziana połączona z jednej strony rurą miedzianą z pompą nurnikową a z drugiej – z przestrzenią swobodnego odparowania kolumny wyparnej. Do kolumny wyparnej przymocowano zawór przepustowy, zawór napowietrzający oraz w dolnej części – urządzenie spustowe połączone z zespołem cylindrów próżniowych. Wyparka jest urządzeniem ciśnieniowym i podlega rejestracji w RDT.

Roztwór syropowo – cukrowy lub mleczno – syropowo – cukrowy /w zależności od rodzaju wyparki / jest podawany pompą nurnikową do wężownicy, gdzie zostaje zagotowany a następnie odparowany w kolumnie wyparnej najpierw w przestrzeni swobodnego odparowania, a następnie pod próżnią. Spust masy karmelowej odbywa się wg założonego programu samoczynnie poprzez urządzenie spustowe sprzężone z układem zaworów elektromagnetycznych sterowanych przekaźnikami czasowymi umiejscowionymi w pulpicie sterowniczym.

Wyparka pracuje automatycznie z możliwością regulacji długości cyklu i jest przeznaczona do pracy w linii.

Charakterystyka techniczna

Ciśnienie pary 8atm
Zapotrzebowanie:

pary ok. 230 kg/h
wody ok.1,5 m3/h
mocy elektrycznej 6,3kW
Pojemność przestrzeni ciśnieniowej 365dm3

Zastosowanie
Wyparka jest stosowana w zakładach przetwórstwa owocowo-warzywnego i zakładach doświadczalnych do gotowania i zagęszczania dżemów.
Budowa

W skład wyparki próżniowej wchodzą: część wyparna wraz z podstawą, układ próżniowy, mieszadło z układem napędowym osprzęt kontrolno – pomiarowy. Zespół wyparny składa się z kotła dolnego dwupłaszczowego umocowanego na podstawie oraz części górnej o kształcie kulistym. Kocioł dolny jest połączony z pokrywą specjalnym złączem kołnierzowo- śrubowym.W części górnej są umieszczone m in.: króćce doprowadzenia surowców, napowietrzenia, doprowadzenia pary do wypychania produktu oraz próbnik, właz i wzierniki. Read the rest of this entry »